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整芯阻燃输送带如何从根本上预防跑偏
发布时间:2020-09-24 09:03浏览次数:
在煤矿生产中,整芯阻燃输送带广泛应用于采区上山、下山、顺槽和平巷及斜巷中的煤炭及材料的输送,是煤矿生产不可缺少的产品之一,通过输送带的运输,能实现连续化、高效率、大倾角运输,操作安全,使用简便,维修容易,运费低廉,并能缩短运输距离,降低工程造价,节省人力、物力。
 
在输送带运行过程中,其纵向轴线离开运输机中心线而偏向一边超过 10cm,这种现象称为输送带的跑偏。 整芯输送带使用过程中最常遇到的问题就是输送带的跑偏,其危害性很大,如不及时纠正会带来许多不良的后果,如引发设备事故、输送带撕裂、边缘严重磨损、带体划伤等。 由于输送带价格较高,约占整台输送系统的 30%~50%,输送带跑偏不但会影响安全生产,而且会缩短输送带的使用寿命,给企业正常生产造成重大的经济损失。 因此,预防输送带初期跑偏,对保证正常生产、降低成本意义十分重大。
 
跑偏的现象和原因很多,要采取不同的调整方法, 才能有效地解决问题。 笔者多年来深入客户生产现场,从使用者角度出发,找出了输送机和输送带产品两个方面影响跑偏的因素和解决措施, 现仅从输送带产品角度分析、 说明造成此类故障的原因及处理方法。
 
输送带跑偏现象多种多样,但一般来说,在输送机上运行有一定规律性跑偏的, 是输送机及现场安装、 调试不当造成的。 而一些没有规律的跑偏则大部分需要从输送带自身制造方面查找原因和提出改进措施。
 
一、编织用线随机误差引起跑偏
 
从带芯编织用线方面调查发现, 不同批次的工业用涤纶长丝干热收缩有一定偏差, 检测指标范围在 10.4%~11.8%。 编织用线自身存在一定的随机误差, 一旦将干热收缩偏差大的涤纶丝在使用过程中分布不均匀,则容易造成带芯两边收缩不一致,使拉伸率和拉伸强度存在偏差。特别是在编织更改工艺,如 将 规 格 为 1000mm 的 带 芯 改 为 1200mm 的 带 芯时,传统的做法是在带芯一侧直接加宽,加宽的这部分用线批次往往难以保证是同一批次涤纶丝,而造成加宽部分收缩不一致的现象。
 
解决措施: 将同一批次的涤纶丝保持在相同的织机上使用,更换下一批次涤纶丝时,按照分散均匀布线的方式进行替换,防止集中换线。在进行工艺更改时保持的原则是:全部更换涤纶丝时,按照分散均匀的方式布线,直接加宽时,采取两边同时加宽,或加宽处用原车上的涤纶丝,分散均匀替代。
 
二、塑化车间带芯接头不当引起跑偏由于塑化车间在生产时,不同宽度的带芯进行连接,容易造成带芯头部纬线弯曲现象。 一旦带芯连接中心线偏离,容易造成带芯两边弯曲程度不同,而导致成品带体两边拉伸率和拉伸强度不一致现象。
 
针对带芯连接造成的带体头部纬向弯曲,采取的措施是:在不同宽度带芯进行连接时,中间采用2~3 米等宽带芯或成品带(成品带因已塑化成型,具有一定的固定形态,过渡效果更好)进行中间过渡,消除纬向弯曲问题,并加强接头控制,使带芯连接处于同一中心线上,防止出现两边拉伸不一致现象。
 
三、塑化生产过程中带体不居中造成跑偏
 
塑化生产线要经过三级或四级塑化,每经过一级塑化,带体要经过上下导向辊各 1 次,在经过不同的导向辊时,如果带体在生产线上出现跑偏现象,则会造成带体两边受拉力不一致现象, 从而导致带体两边拉伸率和拉伸强度不一致。针对塑化生产过程带体不居中的现象, 采取的措施是:在每一个辊筒上标识中心线,增加放跑
 
偏装置,加强操作管理,由原来最大偏离中心 10cm
 
调整为最大偏离 3cm,大大减少偏离距离,见图 4。 图 3 塑化生产中带体不居中现象采取措施后带体偏离距离减少。
 
四、PVG 输送带硫化居中生产防跑偏
 
硫化过程中,带胚放置的居中性非常重要,其芯体在带体中的居中程度直接影响接头的垂直程度。为提高带体居中程度,将带胚宽度标准进行了修改,由原来的 955±10mm,提高到 975±8mm,宽度平均提高 20mm, 这样, 带胚在平板中的偏离程度得到减小。 同时,在硫化生产线加装防跑偏装置,使带体能够居中运行。 改造前带体两边边胶厚度偏差示意见。
 
五、输送带成槽性能的影响
 
对比高级别输送带和低级别输送带跑偏现象发现,低级别输送带跑偏现象大大低于高级别输送带,其主要原因除上述因素外,还与低级别输送带具有良好的成槽性能有很大关系,成槽性能优良,输送带能够贴紧输送机辊筒运行,与辊筒接触面积大,重心下移,便于调整,而高级别输送带由于其带体较厚,PVC 芯料具有较高的硬度,成槽性就差。解决措施:一方面调整配方结构,降低 PVC 浆料硬度和 PVG 胶料硬度,提高柔韧性能;另一方面降低骨架带芯厚度。 通过开展配方试验, 将浆料性能调整为拉伸强度保持不变 、 拉伸率由原来的260%提高至 300%以上, 同时增加硫化生产过程的拉伸定型,由原来拉伸 100mm/板,调整为拉伸 200mm~300mm/板。 应用后,以 1400S 输送带为例,成槽性由原来的 0.15~0.16 提高到 0.19~0.20。
 
六、结论通过实施高级别输送带防初期跑偏课题, 降低了跑偏现象,减少了现场调试周期,降低了调试劳动强度,提高了工作效率和使用寿命,得到客户的较好评价,使客户满意率得到进一步提高。 同时,通过成果应用,增强了服务人员、技术人员等对输送带跑偏的认识和预防能力。
 
在煤矿生产中,整芯阻燃输送带广泛应用于采区上山、下山、顺槽和平巷及斜巷中的煤炭及材料的输送,是煤矿生产不可缺少的产品之一,通过输送带的运输,能实现连续化、高效率、大倾角运输,操作安全,使用简便,维修容易,运费低廉,并能缩短运输距离,降低工程造价,节省人力、物力。
 
在输送带运行过程中,其纵向轴线离开运输机中心线而偏向一边超过 10cm,这种现象称为输送带的跑偏。 整芯输送带使用过程中最常遇到的问题就是输送带的跑偏,其危害性很大,如不及时纠正会带来许多不良的后果,如引发设备事故、输送带撕裂、边缘严重磨损、带体划伤等。 由于输送带价格较高,约占整台输送系统的 30%~50%,输送带跑偏不但会影响安全生产,而且会缩短输送带的使用寿命,给企业正常生产造成重大的经济损失。 因此,预防输送带初期跑偏,对保证正常生产、降低成本意义十分重大。
 
跑偏的现象和原因很多,要采取不同的调整方法, 才能有效地解决问题。 笔者多年来深入客户生产现场,从使用者角度出发,找出了输送机和输送带产品两个方面影响跑偏的因素和解决措施, 现仅从输送带产品角度分析、 说明造成此类故障的原因及处理方法。
 
输送带跑偏现象多种多样,但一般来说,在输送机上运行有一定规律性跑偏的, 是输送机及现场安装、 调试不当造成的。 而一些没有规律的跑偏则大部分需要从输送带自身制造方面查找原因和提出改进措施。
 
一、编织用线随机误差引起跑偏
 
从带芯编织用线方面调查发现, 不同批次的工业用涤纶长丝干热收缩有一定偏差, 检测指标范围在 10.4%~11.8%。 编织用线自身存在一定的随机误差, 一旦将干热收缩偏差大的涤纶丝在使用过程中分布不均匀,则容易造成带芯两边收缩不一致,使拉伸率和拉伸强度存在偏差。特别是在编织更改工艺,如 将 规 格 为 1000mm 的 带 芯 改 为 1200mm 的 带 芯时,传统的做法是在带芯一侧直接加宽,加宽的这部分用线批次往往难以保证是同一批次涤纶丝,而造成加宽部分收缩不一致的现象。
 
解决措施: 将同一批次的涤纶丝保持在相同的织机上使用,更换下一批次涤纶丝时,按照分散均匀布线的方式进行替换,防止集中换线。在进行工艺更改时保持的原则是:全部更换涤纶丝时,按照分散均匀的方式布线,直接加宽时,采取两边同时加宽,或加宽处用原车上的涤纶丝,分散均匀替代。
 
二、塑化车间带芯接头不当引起跑偏由于塑化车间在生产时,不同宽度的带芯进行连接,容易造成带芯头部纬线弯曲现象。 一旦带芯连接中心线偏离,容易造成带芯两边弯曲程度不同,而导致成品带体两边拉伸率和拉伸强度不一致现象。
 
针对带芯连接造成的带体头部纬向弯曲,采取的措施是:在不同宽度带芯进行连接时,中间采用2~3 米等宽带芯或成品带(成品带因已塑化成型,具有一定的固定形态,过渡效果更好)进行中间过渡,消除纬向弯曲问题,并加强接头控制,使带芯连接处于同一中心线上,防止出现两边拉伸不一致现象。
 
三、塑化生产过程中带体不居中造成跑偏
 
塑化生产线要经过三级或四级塑化,每经过一级塑化,带体要经过上下导向辊各 1 次,在经过不同的导向辊时,如果带体在生产线上出现跑偏现象,则会造成带体两边受拉力不一致现象, 从而导致带体两边拉伸率和拉伸强度不一致。针对塑化生产过程带体不居中的现象, 采取的措施是:在每一个辊筒上标识中心线,增加放跑
 
偏装置,加强操作管理,由原来最大偏离中心 10cm
 
调整为最大偏离 3cm,大大减少偏离距离,见图 4。 图 3 塑化生产中带体不居中现象采取措施后带体偏离距离减少。
 
四、PVG 输送带硫化居中生产防跑偏
 
硫化过程中,带胚放置的居中性非常重要,其芯体在带体中的居中程度直接影响接头的垂直程度。为提高带体居中程度,将带胚宽度标准进行了修改,由原来的 955±10mm,提高到 975±8mm,宽度平均提高 20mm, 这样, 带胚在平板中的偏离程度得到减小。 同时,在硫化生产线加装防跑偏装置,使带体能够居中运行。 改造前带体两边边胶厚度偏差示意见。
 
五、输送带成槽性能的影响
 
对比高级别输送带和低级别输送带跑偏现象发现,低级别输送带跑偏现象大大低于高级别输送带,其主要原因除上述因素外,还与低级别输送带具有良好的成槽性能有很大关系,成槽性能优良,输送带能够贴紧输送机辊筒运行,与辊筒接触面积大,重心下移,便于调整,而高级别输送带由于其带体较厚,PVC 芯料具有较高的硬度,成槽性就差。解决措施:一方面调整配方结构,降低 PVC 浆料硬度和 PVG 胶料硬度,提高柔韧性能;另一方面降低骨架带芯厚度。 通过开展配方试验, 将浆料性能调整为拉伸强度保持不变 、 拉伸率由原来的260%提高至 300%以上, 同时增加硫化生产过程的拉伸定型,由原来拉伸 100mm/板,调整为拉伸 200mm~300mm/板。 应用后,以 1400S 输送带为例,成槽性由原来的 0.15~0.16 提高到 0.19~0.20。
 
六、结论通过实施高级别输送带防初期跑偏课题, 降低了跑偏现象,减少了现场调试周期,降低了调试劳动强度,提高了工作效率和使用寿命,得到客户的较好评价,使客户满意率得到进一步提高。 同时,通过成果应用,增强了服务人员、技术人员等对输送带跑偏的认识和预防能力。
 
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